- Sıcak Preslenmiş Dikişsiz Dirsek
Uzun yarıçaplı dirseklerin malzemesi paslanmaz çelik, karbon çelik, alaşımlı çelik vb.'dir.
Kullanım alanları: Atıksu arıtma, kimya, termal, havacılık ve uzay, elektrik enerjisi, kağıt ve diğer endüstriler.
Öncelikle, eğrilik yarıçapına göre uzun yarıçaplı dirsek ve kısa yarıçaplı dirsek olmak üzere ikiye ayrılabilir.
Uzun yarıçaplı dirsek, eğrilik yarıçapı borunun dış çapının 1,5 katına eşit olan dirsek anlamına gelir, yani R=1,5D.
Kısa yarıçaplı dirsek, eğrilik yarıçapının borunun dış çapına eşit olduğu anlamına gelir, yani R= 1.0d.
Dirsek presleme işlemi, geleneksel veya özel presleme ekipmanlarının gücüyle, kalıptaki sacın doğrudan deformasyon kuvveti ve şekline maruz bırakılarak, belirli bir şekil, boyut ve performansa sahip ürün parçalarının üretim teknolojisidir. Sac metal, kalıp ve ekipman, preslemenin üç unsurudur. Presleme, bir tür metal soğuk deformasyon işleme yöntemidir. Bu nedenle dirsek presleme, soğuk presleme veya sac presleme olarak adlandırılır. Metal plastik işleme (veya basınçlı işleme) yöntemlerinden biridir ve aynı zamanda malzeme şekillendirme mühendisliği teknolojisine aittir.
Dirsek zımbalama, boru plakasıyla aynı malzemeden yapılmış bir zımba kalıbı kullanılarak yarım halka dirsek haline getirilip, daha sonra iki yarım halka dirseğin kaynakla birleştirilmesiyle oluşturulur. Her türlü boru hattının farklı kaynak standartları nedeniyle, yarı mamul ürünler genellikle nokta katı gruplama esasına göre üretilir ve kaynak, saha inşaatında boru hattı kaynak kalitesine göre yapılır. Bu nedenle, iki yarım zımbalama kaynaklı dirsek olarak da adlandırılır. Borunun yönünü değiştirmek için kullanılan bir boru bağlantı parçası olup, genellikle dönüş noktasında kullanılır.
- Dirsek işlem akışı
Sıcak pres bükme yöntemi, güzel, düzgün duvar kalınlığına sahip, sürekli çalışma özelliğine sahip ve seri üretime uygun olması nedeniyle karbon çeliği ve alaşımlı çelik dirseklerin ana şekillendirme yöntemlerinden biri haline gelmiştir; ayrıca belirli özelliklerdeki paslanmaz çelik dirseklerin şekillendirilmesinde de uygulanabilir. Şekillendirme işlemi, orta frekanslı veya yüksek frekanslı indüksiyonlu ısıtma (ısıtma halkası çoklu daire veya bindirme olabilir), alev ve yansıtıcı yüzey ile ısıtılır. Isıtma yöntemi, şekillendirilecek ürünlerin gereksinimlerine ve enerji durumuna bağlıdır.
Kalıplama, uzun süredir seri üretimde kullanılan, dikişsiz dirsek şekillendirme teknolojisidir ve yerini sıcak presleme veya diğer şekillendirme teknolojilerine bırakmıştır. Genellikle standart özelliklere sahip dirseklerin üretiminde kullanılır, ancak bazı dirsek özelliklerinde üretim miktarı azdır ve duvar kalınlığı çok fazla veya çok incedir.
Damgalama işleminden önce, boru boşluğu alt kalıba yerleştirilir, iç çekirdek ve uç kalıp boru boşluğuna yüklenir ve dirsek, dış kalıbın kısıtlaması ve iç kalıbın desteğiyle oluşturulur.
Sıcak presleme ile karşılaştırıldığında, damgalama yöntemiyle üretilen dirseğin görünüm kalitesi sıcak presleme yöntemine göre daha düşüktür; damgalama dirseğinin dış kavisli kısmı şekillendirme işlemi sırasında gerilmiş haldedir. Tekli üretime uygun ve düşük maliyetli olması nedeniyle, damgalama dirsek teknolojisi esas olarak küçük partiler halinde kalın duvarlı dirseklerin üretiminde kullanılır.
Dirsek bükümleme parçaları soğuk bükümleme ve sıcak bükümleme olmak üzere ikiye ayrılır. Soğuk bükümleme veya sıcak bükümleme genellikle malzeme özelliklerine ve ekipman kapasitesine göre seçilir.
Soğuk ekstrüzyon dirsek şekillendirme işlemi, özel bir dirsek şekillendirme makinesi kullanılarak boru ham maddesinin dış kalıba yerleştirilmesiyle gerçekleştirilir. Üst ve alt kalıplar kapatıldıktan sonra, boru ham maddesi itme çubuğunun altında iç ve dış kalıp arasındaki boşluk boyunca hareket ederek şekillendirme işlemini tamamlar.
İç ve dış kalıplı soğuk ekstrüzyon dirsek, estetik görünüm, düzgün duvar kalınlığı, küçük boyut sapması gibi avantajlara sahiptir. Genellikle paslanmaz çelik dirseklerin, özellikle ince duvarlı paslanmaz çelik dirseklerin şekillendirilmesinde kullanılır. İç ve dış kalıpların hassasiyeti daha yüksek olduğundan, boru boşluğunun duvar kalınlığı sapması da daha yüksek gereksinimler ortaya koymaktadır.
Yayın tarihi: 04 Mart 2022
