Paslanmaz çelik: 304, 304L, 316, 316L, 321, 2520, 310, 317, vb.
Karbon çeliği: A234WPB, A420WPL6, WPHY52, WPHY60, WPJHY65, WPHY70 vb.
Çap: DN15-DN2500
Duvar kalınlığı: SCH5-SCH160
Standart: ASME DIN JIS BS GB/T JB SH HG, aşağıdaki gibidir: GB/T12459-2017, GB/T13401-2017, ASME B16.9, SH3408, SH3409, HG/T21635, DL/T695, SY/T0510, DIN2617
Kullanım alanları: su, içecekler, bira, gıda, petrokimya, nükleer enerji, makineler, tıbbi ekipman, gübreler, gemi yapımı, su yalıtımı, boru hatları vb.
Ambalaj: Ahşap kutu, karton. İnceltmeyi ve yüksek gerilimi azaltacağı için, kapak kenarındaki birleştirmeden kaçının. Birleştirme yapılırken, kaynak dikişi yönü gereksinimleri yalnızca radyal ve çevresel olabilir. Büyük kapaklar gelecekte bu gereksinimi kaldırabilir. Birleştirme mesafesinin 3δ'den büyük ve 100 mm'den az olmaması gerekmektedir (kaynak ısıdan etkilenen bölge yüksek gerilimli bir bölgedir ve bu bölgedeki kimyasal bileşim yanacaktır. Bu nedenle, kalınlıkla ilgili yüksek gerilimli bölgeden kaçınmak gerekir. Pratik deneyime göre, gerilim azalma uzunluğu 3δ'den büyük ve 100 mm'den az olmamalıdır). Bununla birlikte, soğutma ekipmanlarının bu gereksinimi karşılaması zordur ve kendine özgü özellikleri vardır.
Yarım küre şeklinde boru kapağı
Birleştirme işleminden sonra, birleştirilen başlık ve birleştirilen kaynak %100 oranında ışın veya ultrasonik testten geçirilmelidir ve yeterlilik seviyesi ekipman gövdesine göre belirlenecektir. Son oluşturulan kaynak dikişinin muayene seviyesi ve oranı ekipman gövdesiyle aynıdır, bu da oldukça israfa yol açar. Örnek: Ekipman gövdesi %20 oranında test edilirse, III yeterlilik seviyesine ulaşır. Bölme duvarı birleştirme kaynağı ve son kaynak da III yeterlilik seviyesine ulaşır ve kaynak birleştirme katsayısı 0,85 olur;
Ekipman muhafazası %100 test edilirse, II yeterlilik derecesine sahiptir. Bölme duvarı birleştirme kaynağı ve son kaynak da II yeterlilik derecesine sahiptir ve kaynak birleştirme katsayısı 1'dir.
Bu nedenle, bölme duvarı birleştirme işlemi %100 test edilmiş olsa da, yeterlilik seviyesi farklıdır ve ekipman gövdesine bağlıdır.
Ancak üretim sürecine dikkat edin:
Doğru yöntem şöyledir: kesme (çizme) – küçük plakalar büyük plakalar halinde birleştirilir – şekillendirme – tahribatsız test.
Kalıplama öncesi test yanlış yapılırsa, kalıplama sonrası ürünün kalitesi garanti edilemez. Başka bir deyişle, tahribatsız test, son tahribatsız testi ifade eder.
Yayın tarihi: 28 Ağustos 2022
